RSS

Но этого недостаточно. Все усилия могут сойти на нет, если краска будет нанесена небрежно. Полностью исключить эту неприятность призваны специальные окрасочные камеры. Они бывают двух видов. В одних можно получить однотонные автомобили, в других – разноцветные. Причем последние с каждым годом становятся все популярнее. Устройство камеры для однотонных автомобилей проще, чем для разноцветных. В ней используются картриджи с фильтрами, дозировано распыляющие краску в виде порошка. Лишние частицы, способные осесть не там где нужно, улавливают и, соответственно, нейтрализуют чуткие датчики.

Камера, в которой можно получить авто, раскрашенное чуть ли не во все цвета радуги, оснащена дополнительным устройством под названием «циклон». Оно направляет поток пылеобразного порошка на определенную часть кузова автомобиля, да так, чтобы не упустить ни одной частицы – иначе кузов получится « в крапинку». В этом смысле данные устройства можно сравнить с приборами тонкой очистки воздуха, которые применяются на высокотехнологичных производствах, только их действие прямо противоположное.

По словам тех, кто обслуживает эти камеры, подобная технология нанесения покрытий очень гибкая. Ее можно перепрограммировать так, что на автомобиле появится, например, копия картины Леонардо Да Винчи «Джоконда».

Несмотря на общие сходства, технология производства базальтовых волокон отличается от изготовления стеклянных волокон. Связано это со следующими особенностями: химические составы стекла и базальта значительно отличаются друг от друга; базальт не прозрачен для тепловых излучений; базальт – это уже готовое природное, в отличие от стекла, сырье; для плавки базальтов не требуется дополнительных действий, таких, как осветление, остужение и тому подобные, использующиеся при варке стекла. Исходя из таких особенных свойств базальта, и разрабатывались технологии производства, оборудование для изготовления базальтового непрерывного волокна.

Еще до недавнего времени, базальтовые волокна не имели широкого применения. Объяснялось это тем, что для их изготовления необходимы были относительно сложные и новаторские промышленные технологии. Но, как известно, прогресс не стоит на месте, и теперь уже технологии и оборудование для изготовления таких волокон позволяют их широкое применение. Кроме того, изготовления базальтового непрерывного волокна стало экономически рентабельным.

Избегая излишних подробностей изготовления такого волокна, рассмотрим общие преимущества технологий. Одним из явных преимуществ является то, что такие технологии энергосберегающие. Связано это, в первую очередь, с тем, что для изготовления базальтового непрерывного волокна используют сырье, которое уже предоставляется природой. Базальт однокомпонентен, экологически чист и не требует затрат для изготовления, а себестоимость такого сырья достаточно низка (5-7% от стоимости изготовления волокна).

Технология производство одностадийная, так как гомогенизация, первичное обогащение и плавление уже выполнено природой. Для получения волокна базальт необходимо нагревать лишь один раз. Кроме того, при дальнейшей переработке базальтового непрерывного волокна используются, так называемые, «холодные технологии», что позволяет избежать лишних энергозатрат.

На самом деле, антикоррозийное покрытие металлов может производситься как промышленным способом в заводских условиях, так и в домашних - кустарным способом. Если перед Вами стоит такая задача, как покраска металлической кровли, то её вполне можно решить собственными силами и средствами, не прибегая к помощи профессиональной бригады отделочников. Сейчас разработаны специальные краски, которые великолепно справляются с такой задачей, к тому же они обладают антикоррозийным эффектом. Это акриловые водно-дисперсионные эмали. По сравнению с масляными или алкидными красками они стоят дороже, зато продержатся на металле значительно больший срок. Ведь металл на поверхности крыши будет подвергаться деформациям из-за постоянно изменяющихся температурных условий, а акриловые покрытия долговечны и не теряют эластичности со временем – поэтому такая краска не облупится уже через несколько лет использования, в отличие от той же масляной. Ведь у масляных, да и алкидных красок эластичность не просто ниже – она ещё и снижается со временем.

Наливные полы не имеют швов, они прочные и стойкие, выдерживают почти любые механические воздействия, не истираются и прекрасно смотрятся. В помещениях, где используются наливные полы, очень легко делать уборку: можно убирать вручную или использовать специальную технику. 

Сегодня наливные полы стали настолько популярны, что их используют не только в помещениях со сложными условиями, но и в магазинах, клубах и ресторанах, в офисах, на лестничных площадках, в коридорах и вестибюлях. В жилых помещениях наливные полы тоже стали использоваться всё чаще, тем более, что их цвет можно выбрать на любой вкус: есть даже материалы, из которых можно изготовить декоративные полы – прозрачные. 

Каждому из нас известны хозяйственные спички. Однако это всего лишь один вид из многообразного семейства, в которое входит до 100 различных видов спичек, отличающихся между собой химическим составом головок, размерами и прочими параметрами. Существуют спички ветровые, охотничьи. Есть виды, которые горят в воде (штормовые). Сигнальные спички особенны тем, что при горении выделяют густой дым, окрашенный цветом. Даже есть спички, которыми можно сваривать или паять, так называемые «термиты».

Деревянные спички могут быть изготовлены одним из 2х способов. Первый из них – шпоновый. Используется для того вида спичек, которые имеют квадратное поперечное сечение. В качестве сырья используются отборные осиновые бревна, из обработанной древесины которых вырезаются ленты. Ширина лент равняется длине спички, а толщина - толщине одной спички. Далее полученные ленты отправляются в спичечную машину – огромнейшее многофункциональное оборудование, достигающее 18 м в длину и 7,5 м в высоту. За 1 смену в 8 часов такая машина способна произвести до 10 млн. единиц спичек. В спичечной машине ленты разрезаются на отдельные спички.

Сегодня в мегаполисах часто требуется такой вид работы как усиление фундамента. Это происходит по причине многочисленных реконструкций зданий в центральных частях больших городов, в том числе надстроек новых этажей в давно построенных зданиях. И при надстройках и при строительстве новых зданий или канализаций рядом со старыми сооружениями на фундамент существенно увеличивается нагрузка, и возникает необходимость в усилении фундаментов. Также необходимость в этой операции нужна при осадке зданий, при трещинах на стенах. Причиной этих явлений могут быть неправильная эксплуатация сооружений, ошибки при строительстве и проектировании, замачивание грунтов вокруг фундамента. В зависимости от причины ослабления фундамента, а также от конструкции его и повреждений, по-разному производится ремонт и усиление фундаментов.

Если ремонтируемое здание не получает дополнительную нагрузку, но фундамент потерял часть своей былой прочности, то кладку фундамента усиливают путем цементации грунтов. Её добиваются тем, что в кладку фундамента с помощью заглубленных в отверстия в ней инъекторов нагнетают раствор цемента определенного состава. Отверстия для инъекторов делают чуть больше, чем диаметр этого устройства, и располагают их через 0.5-1 м. в шахматном порядке. После заливания цементного раствора вокруг каждого заглубленного инъектора получается прочный фундамент на расстоянии до метра.

С каждым годом цены на энергоносители становятся все выше. Поэтому утепление зданий становится актуальной проблемой. В основном утепление домов производится с использованием пенопласта, общие этапы производства которого рассматриваются в данной статье. Первым этапом производства пенопласта является вспенивание гранул суспензионного вспенивающегося полистирола (ПСВ). Гранулы загружаются в камеру предвспенивателя в которой и происходит процесс вспенивания. Гранулы надуваются и превращаются в традиционные для пенопласта шарики. Обычно процесс вспенивания повторяется несколько раз. И чем большее количество раз этот процесс повторяется, тем до большего размера увеличиваются вспененные гранулы и, следовательно, пенопласт получается более низкой плотности. Перед каждым повторным вспениванием, гранулы ПСВ должны вылеживаться в бункере вылеживания на протяжении 12 - 24 часов.

В этот бункер гранулы подаются специальным пневмотранспортом. За этот период времени внутри гранул стабилизируется давление и происходит их высыхание, так как после вспенивания гранулы становятся влажными. После завершения процесса вспенивания и вылеживания в бункере, гранулы поступают в блок-форму, в которой с помощью пара формуются блоки пенопласта. Выдержав пенопласт в блок-форме определенное время, его извлекают, и просушивают в течение суток, прежде чем приступать к резке. Необходимость просушивания вызвана тем, что блоки пенопласта с блок-формы выходят влажными, а резать пенопласт влажным нельзя, так как его края получатся рваными и неровными.