Новые статьи
Технология производства пенобетона [2012-01-15]
Пенобетон – это тот же бетон, но с добавлением пены. Изготавливается он механическим путем – при помощи смешивания подготовленной пены со смесью песка, цемента и воды. С помощью специализированных пенообразователей получается пена, которая и обеспечивает необходимое содержание воздуха в бетоне. Для образования пенообразователя, его концентрат смешивают с водой в пропорциях, которые зависят от марки самого пенообразователя. Смешав хорошо раствор, его подают в пеногенератор для получения пены. В бетоносмеситель, после приготовления бетонного раствора, добавляют из пеногенератора пену, и перемешивают в течении 2–5 минут. Затем готовый пенобетон, при помощи гибкого рукава, подается к месту укладки.
Для приготовления пенобетонной смеси используется портландцемент, марки 400 и выше, вода, крупные и мелкие заполнители, а также протеиновый пенообразователь. В качестве мелких заполнителей используется песок, предпочтительно, речной, без каких–либо включений. Однако, для кровельных и половых изоляционных покрытий песок не используется.
Воду для раствора желательно применять питьевую. Пеноконцентрат после приготовления нужно хранить в герметично закупоренных деревянных или пластиковых бочках, укрытых от солнечных лучей. Температура хранения не должна превышать +30 град., и не ниже, чем -5 град. Если приготовить концентрат самим, хранить его можно не дольше 30 суток. Концентрат, приготовленный в промышленных условиях хранится 12–18 месяцев. Чтобы правильно приготовить смесь, нужно придерживаться следующего порядка: сначала насыпают песок, затем цемент, и все перемешивается до однородной смеси. Далее, согласно рецептуры, добавляется вода и все перемешивается до получения однородной смеси. Затем из пеногенератора определенная порция пены добавляется в готовый раствор, и на протяжении 2–3 минут перемешивается.
После укладки смеси рекомендуется накрыть поверхность полиэтиленовой пленкой. Однако, если используются протеиновые пенообразователи, пленкой накрывать ненужно. Через 7 суток, при условии естественного твердения в нормальных условиях, при 22 град., пенобетон набирает прочность.
Технология производства бумаги [2012-01-05]
Для изготовления бумаги необходимы растительные вещества, которые имеют довольно длинное волокно, смешиваясь с водой, они в результате дадут однородную массу, пластичного типа, то есть – бумажную.
Полуфабрикатами для осуществления производства бумаги служат:
• масса древесная или целлюлоза;
• целлюлоза из однолетних растений, таких, как: солома, тростник, конопля, рис и прочее;
• макулатура;
• полумасса тряпичного вида;
• для изделия специальных видов бумаги применяется шерсть, асбест и другие волокна.
Производство изделия бумаги складывается из таких процессов:
• приготовление массы для бумаги, то есть: размол сырья и смешение компонентов, затем проклейка, потом наполнение и последующая окраска бумажной массы;
• выработка массы для бумаги на бумагоделательной машине, то есть разбавление массы водой и очистка ее от загрязнений, выполнение отлива, прессование, последующая сушка, затем производство первичной отделки;
• виды окончательной отделки или каландирование, затем резка бумаги;
• сортировка бумаги и упаковка ее.
При размоле массы волокнам придается необходимая толщина и особые физические свойства. Размол массы производится в аппаратах периодического или непрерывного действия, это роллы, конические или дисковые мельницы, рафинеры и прочее. Чтобы бумага стала пригодной для письма, надо ей придать гидрофобные свойства, для этого в бумажную массу постепенно вводят канифольный клей, глинозем, парафиновую эмульсию и другие соответствующие слипанию вещества. Называется этот процесс - проклейка. Для того чтобы увеличить связи между волокнами массы и для повышения механической прочности бумаги и жесткости необходимо добавлять крахмал и животный клей. Еще для увеличения прочности ее во влажном состоянии добавляют мочевиновые и меламиновые формальдегидные смолы.
Для повышения белизны, гладкости, мягкости, непрозрачности бумаги, а также улучшения ее печатных свойств, вводят минеральные наполнители, ими является каолин, тальк, мел. Для придания бумаге цвета и повышения ее белизны добавляют анилиновые и реже минеральные красители. Некоторые виды бумаги, к примеру, впитывающие или электроизоляционные, изготовляются без проклейки и наполнения. Бумага, изготовленная из конопляной массы или из риса всегда намного белее той бумаги, которая изготовлена из древесной целлюлозы.
Технология утилизации отходов свинцово – кислотных аккумуляторов [2011-12-21]
Свинец – металл, который можно неоднократно использовать в производстве. В развитых странах спрос на свинец большей частью удовлетворяется за счет лома старых автомобильных батарей. В ходе переработки аккумуляторных батарей основными проблемами является их сбор, извлечение свинца, и соблюдение экологических норм. Применение многими заводами старых технологий по утилизации сырья, содержащего свинец, является довольно грязным, т.к. сопровождается значительными вредными выбросами в атмосферу. Кроме того, в процессе такой плавки, значительное количество свинца остается в шлаке. Сам процесс проходит при высокой температуре, проходя несколько стадий производства, а значит, является довольно неэкономичным.
В данное время во многих странах постсоветского пространства разрабатываются и внедряются новые технологии утилизации СКА. Они позволяют добиться максимального вывода из экологического обращения свинцовосодержащих токсичных материалов. С помощью использования новейших технологий утилизации отходов свинцово – кислотных аккумуляторов уменьшается негативное влияние данного вида отходов на окружающую среду.
Одна из таких технологий предусматривает два этапа. Первый – утилизация компонентов СКА, второй – реутилизация электролита. Применение электрохимических методов позволяет вытягивать серную кислоту из отходов и снова применять в производстве свинцовых аккумуляторов. Другие технологические методы предусматривают нейтрализацию вредных отходов аккумуляторных батарей с помощью щелочных реагентов. Процесс проходит при комнатной температуре, высокой скорости, и без выделения токсичных отходов. Технология утилизации СКА обладает рядом преимуществ. Во – первых, свинец, получаемый электрохимическим путем имеет более высокую чистоту. Во – вторых, данная технология более экономна в энергозатратах, что является на сегодняшний день актуальным вопросом. И в – третьих, при использовании этой технологии, количество щелочных реагентов сокращено до минимума, что очень важно для экологической чистоты производства.
Развитие промышленных технологий в переработки нефти [2011-12-10]
Перерабатывать нефть и разделять её на отдельные продукты начали с середины 19 века. Это начало происходить вследствие увеличения добычи нефти и её потребления. Что касается первой нефтеперерабатывающей установки, то она появилась в России, в последствие на этом месте построили завод, который перегонял нефть. В первую установку помещалось около 40 ведер нефти, которая потом проходила по трудам. Сначала труба вела нефть через воду, где охлаждалась. За счет этого нефть вследствие температурных изменений разделась на 40% керосина, 50% мазута и 10% бензиновых фракций.
Но где-то в 1859 году был сооружен завод, на котором получали керосин из нефти. Керосин получался за счет кислотно-щелочного метода. В середине 40-х годов нефтеперерабатывающие заводы появились и в США. Но на этих заводах до 70-х годов производили в основном керосин. И поэтому технологического прогресса в этой сфере не наблюдалось. Сдвиги начались в 80-х годах, когда повысился спрос на другие нефтепродукты. В свою очередь, Менделеев уделил особое внимание мазуту, из которого можно было бы делать смазочные масла, так как это производное из нефти просто сжигалось в печах в огромных количествах. Вскоре, появился завод, вблизи Баку, который имел непрерывное действие и состоял из четырех агрегатов расположенных друг на друге.
В 1888 г. появилась дробная нефтеперерабатывающая установка. Это был настоящий прорыв, так как в день можно было переработать около 10 000 пуд нефти,при этом получить и легкий бензин, и масла. Вплоть до 20 века бензин считался балластом, который просто сжигали в специальных печах. Но из-за развития автомобильного и авиационного транспорта спрос на бензин сильно повысился. После этого много отечественных ученных стали предлагать свои новаторские изменения по нефтепереработке, но все они не находили поддержки у советского правительства, поэтому все они попадали в США, где и реализовывались
Технология производства стекла [2011-11-30]
Основными компонентами, используемыми для изготовления стекла, являются: кварцевый песок (около 70%), сода (около 15%), доломит (около 8%), известняк и некоторые другие компоненты. Для окрашивания стекла или изменения каких-либо других его свойств могут также применяться различные добавки.
В настоящее время основным способом изготовления стекла является метод Флоат. Согласно этому методу, технология производства стекла заключается в следующем. Стекло поступает из специальной печи плавления в виде плоской горизонтальной ленты и проходит через ванну с расплавленным оловом, после чего охлаждается и подвергается отжигу. Это позволяет получить стабильную толщину стекла и достаточно высокое качество его поверхности, что позволяет отказаться от полировки. При изготовлении стекла данным методом оптические дефекты в стекле отсутствуют, толщина стекла может колебаться от 2 до 25 мм, а максимальный размер - достигать 6000х3210мм.
Однако в настоящее время к стеклу предъявляются достаточно высокие требования (касающиеся теплосбережения, диапазона пропускаемого излучения, механической прочности), что требует как придачи ему дополнительных свойств на стадии производства, так и его дополнительной обработки. Качество обработки во многом зависит от используемого оборудования. Сегодня существует множество различных станков для обработки стекла, начиная от самых простейших, позволяющих выполнять один вид шлифованной кромки, до самых сложных, сочетающих в себе множество функций, вплоть до нанесения узоров.
Обработка кромки выполняется следующим образом. Вырезанная деталь устанавливается на подающую ленту станка, прогоняющую край этой детали через специальный блок обработки, оснащенный шлифовочными алмазами (выполняют первичную грубую обработку) и полирующими кругами (для окончательной шлифовки). При наличии криволинейных участков стеклянной детали, она обрабатывается полуавтоматически, с участием оператора, управляющего блоком обработки вручную.
Виды инкапсуляции в пищевой промышленности [2011-11-15]
Инкапсуляция – процесс включения первого, внутренного материала во второй, внешний. Частицы, образованные при инкапсуляции, могут быть размером от нескольких микрон до нескольких миллиметров. Существуют различные технологии инкапсуляции, ниже мы рассмотрим некоторые из них.
Дражерование
Дражерование – старейший промышленный метод для получения маленьких таблекток-драже. Дражерование широко применяется в фармацевтике и пищевой промышленности. Смесь для дражерования перемешивается в барабане и разбрызгивается на массу сверху. Таким образом частицы оказываются покрытыми оболочкой. Возможно, даже несколькими с различными свойствами, при повторах процесса.
Распылительная сушка
Основа капсулы при распылительной сушке – капля раствора гидроколлоида, внутри нее находятся одна-две капли масляной или жировой фазы. Материал капсулы растворяется в воде, а потом добавляется материал инкапсулята. Смесь распыляется в нагретом воздухе в специальной камере внутри аппарата распылительной сушилки. При этом процессе частицы принимают округлую форму. При распылительной заморозке в специальной камере не высокая, а низкая температура. При этом капсулу образует жировая фаза, а инкапсулят – водная.
Экструзия
Инкапсуляцию, при которой капсулируемый продукт заключается в расплав, называют экструзией. Она применяется для ароматических жирорастворимых компонентов. Уваривая сироп с повышенным содержанием сахаров, получают расплав. После этого в него добавляют инкапсулят и эмульгатор. Далее смесь интенсивно перемешивают под давлением. Затем полученную эмульсию переливают через форсунку с мелкими отверстиями в специальную ванну с охлажденным жидким азотом. Когда расплав застывает, образуются тонкие нити. Они легко крошатся на палочковидные фрагменты. Экструзированный продукт хранится годами.
Отметим, что выбор метода инкапсуляции, подходящий для определенного продукта, нельзя выбирать методом проб и ошибок. Эффективен выбор метода, основанный на тенденциях рынка пищевых продуктов.
Технологии сверления [2011-11-04]
Под сверлением понимается разновидность механической обработки материала путем резания с помощью специального вращающегося инструмента, который называется сверлом. В результате этого получаются отверстия различной формы, глубины и сечения, необходимые для выполнения ряда технологических операций. Сверление применяется в тех случаях, когда необходимо получить отверстия под крепежные элементы (болты, винты и т.п.), нарезать резьбу, произвести зенкирование либо расточку и т.д. Для того, что бы просверлить отверстие в материале, используются специальные виды оборудования. К ним в первую очередь относятся вертикальные и горизонтальные сверлильные станки, фрезерные и заточные станки, а также специальные электрические или механические дрели.
Устанавливаемые на них сверла могут быть самых разных видов, в зависимости от материала. Так, для дерева, пластмасс и мягких металлов вполне подойдут сверла из обычной углеродистой стали, в то время как для сверления закаленной стали или других твердых материалов следует использовать алмазный инструмент. Кроме этого, для облегчения процесса используются и дополнительные средства. К ним относится принудительное охлаждение специальной жидкостью или газом, подогрев, либо же удар с последующим поворотом сверла. Также в ряде случаев находит применение ультразвуковое дробление материала, которое делает его более податливым к сверлению.
Стоит отметить, что сильный нагрев места контакта сверла с поверхностью обрабатываемого материала в значительной мере вредит последнему. Кроме того, сами сверла теряют свою прочность, в результате чего значительно сокращается срок их службы. Вот почему оборудование, в котором предусматривается обработка сверлением, имеет системы охлаждения. Одновременно охлаждающее вещество часто используется и в качестве смазки, улучшающей процесс.
Технологии пайки [2011-10-29]
Под пайкой понимается технология неразъемного соединения двух или более деталей с помощью вводимого между ними расплавленного материала (припоя). При этом припой имеет более низкую температуру плавления, чем соединяемые им поверхности. Еще одним компонентом, используемым при пайке, является флюс. Это вещество органического либо неорганического происхождения (либо смесь таких веществ) предназначено для удаления пленки окислов с места пайки и смачивания поверхности с целью лучшего растекания по ней припоя.
В зависимости от запаиваемых поверхностей могут применяться самые разнообразные припои, отличающиеся друг от друга температурой плавления. В случае температуры плавления свыше 450 С они считаются высокотемпературными, ниже этой величины – низкотемпературными. Конкретное значение зависит от состава припоя. В настоящее время наиболее распространенными являются оловянно-свинцовые припои с различными пропорциями входящих в него компонентов. Именно они чаще всего используются в радиоэлектронике и электротехнике. Температура плавления наиболее популярного сплава ПОС-60 составляет 220 С.
Более высокой температурой плавления отличаются медно-цинковые и оловянно-серебрянные припои (от 780 до 865 С). Однако, существуют и крайне низкотемпературные составы – сплав Вуда и сплав Розе. Они применяются при изготовлении электрических предохранителей и ряда других технических изделий. Стоит отметить, что многие виды припоев достаточно токсичны и содержат вредные для здоровья людей компоненты. Поэтому в последнее десятилетие все более широкое применение находят бессвинцовые припои. Они в значительной мере заменили традиционные сплавы при монтажных работах и сборке электронного оборудования, при которой требуется пайка. При пайке такими припоями требуется использовать специальные флюсы, поскольку бессвинцовые составы имеют худшую текучесть, чем содержащие свинец.
Технология производства стеклопакетов [2011-10-14]
Стеклопакет - это не окно (как до сих пор некоторые думают), а конструкция, состоящая из двух или трёх герметично соединённых между собой стёкол, установленная непосредственно в само окно. Качество стеклопакета определяется соблюдением всех норм и требований в процессе его производства. Для производства стеклопакетов используется флоат стекло. Технология современного производства стеклопакетов делится на несколько этапов.
Сначала производится резка стекла по заданным размерам на специальных столах для резки, представляющих собой высокомеханизированные устройства. Резец на таких столах управляется при помощи компьютера по специальной программе, которую задаёт оператор. Одновременно с раскроем стёкол происходит резка дистанционных рамок по размерам стеклопакета (со стороны межстекольного пространства рамки имеют перфорированные отверстия). Полости дистанционных рамок(не менее чем на 50%) заполняются осушителем (селикагель или молекулярное сито), который поглощает влагу, имеющуюся в пространстве между стёклами готового стеклопакета.
Мойка стёкол производится деминирализованной водой в специальной моечной машине с помощью щёток. Поскольку от качества мойки стёкол во многом зависит качество и долговечность стеклопакета, то не рекомендуется проводить мойку вручную. На следующем технологическом этапе производства стеклопакетов заготовки дистанционных рамок с осушителем соединяют уголками, на торцевую поверхность стеклопакета наносится тонкий слой самоклеющейся бутиловой ленты (методом экструзии при температуре 120-140 С). После этого происходит первая стадия предварительной сборки стеклопакета – соединение стёкол с дистанционными рамками. Готовый стеклопакет отправляется в пресс, где сдавливается до фиксации. Завершающая стадия изготовления стеклопакетов – нанесение на специальном автоматическом оборудовании или вручную отверждающего герметика (тиокол или силикон) . При изготовлении стеклопакетов температура воздуха в цеху должна быть 16-24 С, а относительная влажность – 50%.
Нефтяные платформы [2011-10-03]
Под нефтяной платформой понимается единый инженерный комплекс, предназначенный для добычи нефти, природного газа и конденсата, месторождения которых залегают под дном водоемов (море, океан и т.п.). При этом выполняется бурение скважин, непосредственно добыча нефти и ее временное хранение с последующей транспортировкой потребителям. Сегодня большая часть действующих нефтяных платформ расположена в пределах континентального шельфа, где глубина не превышает 200 метров. В качестве примера можно привести нефтяные поля Северного моря и Персидского залива. Однако, в Мексиканском заливе платформы работают на глубине до 2000 меиров. Классический пример такой сверхглубоководной конструкции – Deepwater Horizon.
Современные нефтяные платформы делятся на стационарные и полупогружные. Первый вариант платформы используется в тех случаях, когда глубина не превышает 500 метров. Тогда устанавливаются мощные стальные или бетонные опоры, которые надежно крепятся ко дну. Они используются в качестве основы для самой платформы, которая крепится сверху, на высоте несколько десятков метров от поверхности воды. На платформе устанавливается буровая вышка (в ряде случаев – две), производственное оборудование, а также жилые и вспомогательные помещения, склады и т.п. Кроме того, на таких платформах часто имеется собственное нефтехранилище из бетона, расположенное ниже уровня моря.
Что касается полупогружной платформы, то она устанавливается в тех случаях, когда требуется организовать добычу нефти на больших глубинах. Такая платформа размещается на больших понтонах, которые удерживаются над местом бурения с помощью якорей. Часто в качестве дополнительной меры задействуется система динамического позиционирования, состоящая из подводных движителей с компьютерным управлением. Это дает возможность удержать платформу с точностью до нескольких метров. Первая нефтяная платформа была построена в 1938 году. Она предназначалась для добычи нефти в прибрежных водах американского штата Луизиана.
Новые объявления
| Заголовок |
Куплю Лес Круглый Разных Диаметров, Длин, Сортности И Породы (Челябинск) (2012-01-27)Уважаемые заготовители круглого леса предприятие закупает круглый год:
1. Сосна d: от 12см до 60см; L:4-15м 1-2сорт
2.Лиственница d: от 22см до 60см; L:4-15м 1-2сорт
3.Липа d: от 12см до 60см; L:4-6м 1-2сорт
4.Дуб d: от 22см до 60см; L:4-12м 1-2сорт
5.Кедр d: от 22см до 60см; L:6-12м 1-2сорт
6.Береза d: от 22см до 60см; L:6м любого качества
7.Береза дрова
Заинтересованы в приобретение круглого леса с автомобильной доставкой в г.Копейск Челябинской области или с приемлемой для проезда и погрузки площадки в Уральском Федеральном округе. Рассматриваем варианты покупки леса на корню, лесозаготовительной техники, в рабочем состоянии включая лесовозы. Убедительная просьба торговых компаний, агентов, перекупщиков и другие отдаленные регионы РФ не беспокоить. Ждем предложений!
|
Пивзавод - Мини Пивоварня - Blonder Beer От Компании Techimpex. (Повсеместно) (2012-01-26) Пивзавод - Мини пивоварня - Blonder Beer от компании Techimpex.
Techimpex предлагает минипивзаводы и мини пивоварни. Мощность наших пивоварен составляет от 200 до 50 000 л/сут. При производстве пивоваренного оборудования компания использует лучшие инженерные инновации в сочетании с многолетним опытом. Для клиентов компания поставляет высококачественное сырье. Мини пивоварня может быть оснащена как полуавтоматической системой управления, так и полностью автоматизирована.
|
Мини Пивоварня - Пивное Оборудование Microbrewery. (Москва) (2012-01-26)Мини пивоварня - пивное оборудование Microbrewery.
Предлагаются мини пивоварни от производителя для производства пива различных сортов производительностью от 200 - 1000 литров в сутки. Ведем монтаж оборудования на предприятии заказчика под ключ, обучение персонала и поставки сырья по ценам производителя. Мини пивоварня может быть установлена как в ресторане, пабе или баре, так и применяться в отдельном производстве пива.
|
|
Сруб Бани 3х4 Новый, Продам Недорого. (Москва) (2012-01-25)Изготовим сруб 3х4 из окоренного бревна для постройки деревенской баньки.
Скомплектуем пиломатериалом для сборки бани под двускатную крышу.
Под фундамент привезем бетонные блоки 40 см х 20 см х 20 см.
Помощь в доставке по Подмосковью и соседние области.
Стоимость сборки деревенской бани 3х4 под крышу (крыша под рубероид) составляет 12000 рублей.
Звонить по телефону без выходных.
|
|
Продам Станок Для Изготовления Пакетов "майка" (Повсеместно) (2012-01-23)Продам станок для производства пакетов типа "Майка".
Оборудование находится в рабочем состоянии и готово к подключению
Оборудование эксплуатировалось, находится в отличном состоянии.
На пакетоделательной машине можно изготавливать параллельно на двух ручьях два заказа с разным рисунком и разного размера.
Два ручья, 2 фотоэлемента, 2 механизма мута-тормоз, резка, горячие иглы, блок выгрузки
Длина пакетов до 1000 мм
Ширина до 370 мм
Толщина пленки 10 -100 мкм
Производительность 30 – 100 такт мин
Пакетная машина DD-32 2006 г. пакеты типа Майка.ЦЕНА 310 000 руб. Производство Тайвань.
|
|
Продаем Запчасти На Щековую Дробилку (Иное) (2012-01-14)Продаем запчасти на щековую дробилку
Щековая дроблика: щека в сборе,вал эксцентриковый,стакан правый,стакан левый,крышка стакана,крышка щеки,плита дробящая подвижная,плита дробящая неподвижная,Клин верхний правый,клин верхний левый,клин нижний правый,клин нижний левый,Плита распорная,клин крепления подвижной плиты,клин крепления подвижной плиты,станина,шкив,ограждение привода,бункер,кольцо,втулка,подшипник,кольцо резиновое,ползун,клин регулировочный,тяга пружины,пружина
Мы можем изготовить по требованиям клиентов,предоставим услуги доставки до Вас! |
|
Русский
|
English
Фото-объявления
RSS